販売目的ではなくドリームプロジェクトという形で、こんなチャレンジをしていますよという形で出展したコンセプトモデルがありました。それが全て金無垢で作ったG-SHOCKで、当時は伊部の思いつきというか、勢いで作ったモデルでした。これだったら耐えられるかなと考えた内部構造になっていますが、金無垢は傷つきやすいので耐衝撃試験はせずに出展しました。まさにプロトタイプ中のプロトタイプになります。

初台の本社にたった1本だけ保管しています。それから社内でも『あれ？これって格好いいよね』みたいな話になっていき、G-SHOCK 35周年の2018年をターゲットにしてオリジンをフルメタル化できたら面白いんじゃないかとゴールを決めて、そこに向かってガァーっと開発を進めて作ろうという流れになっていきました。

予想はできていたんですけれど、落下させた時の衝撃はメタルの方が大きくなります。試験では床にコンクリートが置いてあってでそこにバコン！と落とします。樹脂なら跳ねたりバンドが衝撃を受け止めてくれるなどして意外に力が分散するのですが、メタルではコンクリートが削れるんですよ。

ステンレスだと、落ちた瞬間にいろんな部分に荷重がかかるんです。基本的な耐衝撃構造は金無垢のプロトタイプがあったとはいえ、いろんなところがバキバキ折れたり部品に破壊が起きてしまったので、強化のための改造をしながら試験を繰り返していました。

ケースとバンドのつなぎ目であるラグは普通の腕時計では2本ですが、落とした時にパイプが曲がってバンドが取れてしまいます。落ちた時にバンドの付け根にかかる応力がすごいので、そこをどう分散させるか？そこで3つにすればバンドとの接点が増えるので応力がかなり分散されやすくなるだろうという設計チームからのアイデアです。2本のラグでは2点の接点が、3本のラグなら接点は4つになります。

2つ目はサンドイッチ構造ですね。ほぼメタルのみで構成されている他社の腕時計とは違うユニークな部分、G-SHOCKの十八番として樹脂をどう使うかというところになります。

たった1個のパーツですが、強化樹脂を使ってクッション材としての役割を果たしています。これもかなり試作をしていました。開けて見なければわからない、お客さんは見ることのない部分ですが、トップの面に小さなトゲトゲとか横にバンパーをつけたり、細部に複雑な造形があり、緻密な樹脂整形のノウハウがなければ実現できない細かいパーツです。

それがあるとベゼルを被せたときにほんの少し浮くんですね。そうするとその隙間が緩衝材にペタッとくっついているよりは衝撃を吸収してくれるんです。

ほんのちょっとですが、それが効くんです。これは、もともとG-SHOCKを開発したときにモジュールをケースの中に浮かせるようにした構造からも着想を得ています。凸を少し多くしてみたり減らしてみたり、サイドも出したり引っ込めたりかなり試作していましたね。

基本はダミーをどんどん作って、耐衝撃試験機にどんどん回していきます。時間をかけてじっくりと言うよりはスピード感を持って、ワンアイデアで簡易化して進め、ダメなら次という形ですね。もちろん計算機を使うこともできますが、設計チームのスタイルとしてはそのパターンが多いですね。まず作ったほうが早いですし、試験機はそこにありますから。

これは、もともと樹脂だからできる造形なんですね。だから、金属で作るのは吹っ飛びすぎていて、そもそもの企画がちょっとおかしいです（笑）。こういったディンプルがあったり、ラウンドしているとか、これはメタルで作るには一番嫌な造形なんです。

樹脂と金属のベゼルを並べてみれば同じ形にみえますが、製造工程は全然違う別物になります。樹脂は基本的に射出成型、精密金型に溶かした樹脂を流し込むスタイルです。メタルで作りやすいのは丸いシンプルな形状です。一般的な金属の腕時計が丸型なのは加工がしやすいからなんです。

この形はとても加工が大変で、切り抜かれたステンレスの母材を、鍛造という工程でバシバシ金型で叩いて作るんです。このベゼルを鍛造で仕上げるのに10数工程かかります。大体の形からどんどん最終的な形に叩いていくイメージですね。最初はスクエアのなんとなくの形からどんどん叩いて形を出していきます。

しかも面倒だったのは、叩きの工程の間に磨きを入れないとこの形にならないんです。叩いて磨いて、また叩いて磨いてを繰り返してようやくこの造形になります。トップ面はヘアライン処理ですがラウンドした面はミラー磨き、縦のラインはヘアラインなど、かなりの工数が途中途中で人の手を入れてあげないと出来上がらない。そこがオリジンの形を再現するのに一番大変な部分でした。

センターケースも、ほぼ同じような工程で作っています。組み立てるときにベゼルとの間に樹脂パーツを挟むわけですが、その表面にあるごく小さな点々を生かしてあげるためにベゼルの裏面にも精度が要求されます。ここの合わせ込みが、トップもサイドも最高にマッチするように仕上げないと、きつすぎれば点々の意味がなくなります。だからベゼルを脱がしてやると実は中もすごい！　みたいな構造になってます。

精度はかなり上げています。型もかなり改造していました。しかも、ある程度打つと精度が出なくなるので、そうすると交換します。このベゼルだけでも、かなりの技術が詰まっています。

設計チームは、かなり泣きながらやっていましたね（笑）

せっかくステンレスでフルメタルにするならモジュールも最新でしょ。というのがあり、このシリーズで一番てんこ盛りにしようとBluetooth、ソーラー、電波の3機能を搭載した最新のモジュールを開発して入れてあります。

カシオが得意とする高密度実装技術で、いかに無駄なくテトリスのように配置していくか。それに加えてフルメタルなので鉄格子の中にモジュールを囲うようなかたちになり、イメージ的にはエレベーターの中で携帯がつながりづらいみたいな状況ですね。そこで最適化を進めて高感度に受信できつつ、サイズを壊さない設計をしてもらいました。

もちろん大丈夫です。どんどん先に進みましょう！

まず、樹脂モデルとしてリバイバルに取り組みました。これが簡単にいくのかと思いきや、1989年の時点ではCADがデータ化されていなかったんです。でも、設計チームの中で紙の設計図をpdf化したデータが発見されたんですね。この設計図を読み解きながら、当時のデザイナーがまだ在籍中だったので、開発チームと連携しながら自分たちで作ったモデルを自分たちで復刻していったんです。

同時進行していたのがメタルのモデルです。樹脂でのリバイバルは三つ目の6900系やスティングモデルとファンのみなさんが呼んでいる5700系など結構やっていたのですが、今回はメタルもやっちゃおう！ということで推進していました。

耐衝撃性能を実現するのは針のモデルではさらに困難なので、ここをいかにクリアするか。あとは適正サイズ化ですね。復刻してサイズを膨張させたくないというのがありまして、サイズと質感。これはデジタルのGMW-B5000と同様です。この2つにこだわってやっていました。

仕上げ感はデジタルのGMW-B5000を超えるものです。ミラーになっている部分、ラウンドに沿った円周の筋目、トップ面は縦のヘアライン。サイド面は厚み方向のヘアラインで全部仕上げが違うんです。それを磨くための治具を作ったり、四苦八苦しながらやっていましたね。

デザイナーがこだわって、バンドの3コマ目までは3次曲線化しています。横にラウンドしながら縦にもラウンドしている。フラットな形の方が作りやすいのですが、縦横にアールをかけた、オリジナルに忠実な作りになっています。

その一方でデジタルのGMW-B5000より重くなることは想定されていたので、落下時の衝撃緩和に工夫が必要でした。針と文字板やインデックスなどがあるのでモジュール自体が重くなり、そうなると落下の衝撃が強くなるのでなんとか軽くしたい。そこでセンターケースを減量するため、極限まで削り込んで肉抜きしました。

思い切り重量に影響してくるところなので、今回はこのセンターケースの形状をいかに作りだすかが課題でした。中身はガイコツのような、中までえぐり出すようなすごく面倒な形で、見えない部分を極限まで削り落としています。ここは鍛造工程に加え、切削を使って仕上げています。

実はデジタルのGMW-B5000でもブラックIPにしています。

それは単純にIP処理をすると強くなるからです。正直中身の部分ではあるのですが、やっぱり、より強くしようということで。こっそり開けた人じゃないと全貌は見えませんが、実はサイド面からは少しだけ見えています。

アナログのモジュールというのは、構造的に落下時に針が飛ぶという問題が出てきます。その耐衝撃性に加えて、水晶などの部品に対して剥離することのない工夫を随所に施すことでモジュール自体も強くしています。

外装工程はデジタルのGMW-B5000を踏襲しましたが、内部も同様にサンドイッチ構造をうまく使っています。これはデジタルのGMW-B5000があったからこそできた構造です。

実は、開発当初スクリューバックは使えないということになったんですよ。電波ソーラーの新規モジュールでは感度が出ないとか、大きさがオーバーしてしまうとか。そこは何がなんでもオリジンのサイズを踏襲して欲しいと要望して、そこを開発陣がやりきってスクリューバックを実現しています。

そうなんですよね。やはりコアなファンに届けたかったというのが一番あって、絶対にスクリューバックにしたい思いがありました。

やはりサイズですね。とにかくサイズを作り切ろうということで、プロトタイプを作りまくりました。ベゼルを従来のものから95%にしてとか、厚みだけ10%減らそうとか、全体サイズをそのまま縮小してみようなど、いろんなプロトタイプを作ったんです。

基本は樹脂の3Dです。データを送ってあげれば結構早めに上がってくるので何度も何度も作って、いったん金属の物でも作ったりしながら、いろいろ混ぜ合わせてプロトタイプを作って、最終的にはこのサイズに落ち着きました。

実は、メタルモデルの方がオリジナルよりベゼルのサイズが93%に小さくなっているんですね。

おっしゃる通りで、金属だと特にシルバー色は大きく見えるんですよね。そこは最適値をダミーで検討して決めました。

そうなんですよ。でも100%にするとでかい印象になるというのがありました。最後はデザインと設計と企画のチームで集まって決めました。

ベゼル部分がオリジンに対して93%。ただ、厚みはスクリューバックを採用しつつほぼ同等にしています。重量に関してはデジタルのGMW-B5000が167gですが、ギリギリまで追い込んだのでそれとほぼ変わらない175gになりました。

品質管理のチームは、試験機を作るのを楽しむかの如く『これ、めっちゃ衝撃与えられる！』とか『これヤバそうだね』とか本当に楽しそうにやってるんですよ。

なぜなら世の中の試験機はJIS規格程度のものしかないからです。B7027という耐衝撃携帯腕時計に関する国内規格がありますが、それは腕時計の耐衝撃を謳うには最低限の抑えの規格です。一般的な規格よりもずっとハードにするために改造して、より凄い試験機をいくつも保有しているんですよ。

独自の試験機を使用し判定基準も独自で設定しています。試験機は独自ですがきちんとした計測機器で測っていますので計測値も当然正規です。100以上の試験項目があって複合的に判断しているので開示できないんですね。

本当に面白い試験ですと、G-SHOCKを電子レンジでチンします。これは電子レンジに使われている電磁波による影響を確認する試験で、実際に電子レンジでチンした時の保証ではありません。ですから、みなさんは本当にチンしないでください（笑）。